随着电子装联技术质量的提高以及市场的竞争需要，全自动插装机得到迅速普及。这样对单面PCB纸基板材冲孔质量（少数单双面非金属化孔环氧-玻璃布基板也采用冲孔）的要求也就越来越高。就目前生产应用于全自动插装机的PCB厂家，有关冲孔质量引起的投诉及退货率已上升到第一位。本文主要介绍了PCB冲孔常见的十大瑕疵以及解决办法，分别有毛刺、铜箔面孔口周围凸起、孔口铜泊向上翻起、基板面孔口周围分层泛白、孔壁倾斜和偏位、断面粗糙、孔之孔与间裂纹、 外形鼓胀、废料上跳及废料堵塞等，具体的下面我们一起了解一下。

 

一、毛刺

　　产生原因

　　凹、凸模间隙过小，造成在凸模和凹模两侧产生裂纹而不重合，断面两端发生两次挤压剪切。

　　凹、凸模间隙过大，当凸模下降时，裂纹发生晚，像撕裂那样完成剪切，造成裂纹不重合。

　　刃口磨损或出现圆角与倒角，刃口未起到楔子的分割作用，整个断面产生不规则的撕裂。

　　解决方法

　　合理选择凹、凸模的冲裁间隙。这样的冲裁剪切介于挤压和拉伸之间，当凸模切入材料时，刃口部形成楔子，使板材产生近于直线形的重合裂纹。

　　及时对凹、凸模刃口所产生的圆角或倒角进行整修。

　　确保凹、凸模的垂直同心度，使配合间隙均匀。

　　确保模具安装垂直平稳。

 

四、孔壁倾斜和偏位

　　产生原因

　　凸模刚性较差，定心不稳，倾斜冲入工件。

　　凸模安装倾斜或与卸料板的配合间隙太大，卸料板对凸模起不到精密导向作用；

　　凹、凸模的配合间隙不均匀。间隙小的一边，凸模径向受力大，向间隙大的一边滑移；

       凹、凸模式装配同心度差；推料板与凹、凸模外形偏位；

       推料板与凹模配合精度太差（指复合冲裁时）。

　　解决方法：

　　合理选择凸模的材料；提高凸模刚性、强度、硬度和不直度。

　　提高凸模与凹模的加工同心度和装配同心度。

　　提高凸模与卸料板的配合精度，确保精密导向。

　　确保导柱、导套的加工精度和装配精度；减少推料板外形与凹模的配合间隙，并使推料板的外形和凹凸外形一致。